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云南铝业创建节约型企业

2006-12-5 15:02:51 云南铝业股份有限公司 佚名 【字体:

实施清洁生产、发展循环经济、创建节约型企业

云南铝业股份有限公司是集铝冶炼、炭素、铝加工为一体的综合性上市公司,现有员工3200余人。目前已形成年产电解铝40万吨、炭素17万吨、铝加工15万吨,综合生产规模超过70万吨。“云铝”牌和“云海”牌重熔用铝锭分别在伦敦金属交易所和上海金属交易所注册并获进出口免检权,公司获得“境外期货套期保值业务”资格,产品畅销国内市场,远销欧美、日本及东南亚国家和地区,深受用户欢迎。

多年来,云铝公司始终树立可持续发展的资源观、环境观和效益观,大力实施标准化管理,不断用循环经济和清洁生产理念来指导生产,实现了环保与经济协调发展。1998年至2004年间,相继通过了IS09001、IS014001、OHSASl8001、IS010012、QS一9000认证,全面迈入了规范化、标准化管理道路,为企业参与国际市场竞争创造了良好的外部条件。曾先后荣获全国“五一”劳动奖章、“全国绿化先进单位”、“全国百佳环保高新技术企业"、首届“全国文明单位”、“国家环境友好企业"等荣誉称号。

 一、依靠科技进步,实施技术改造,实现创新型发展

云铝公司的发展,不是简单的生产规模扩大,而是技术的不断提升和综合实力的持续增强。建厂初期,公司主要生产设备为20KA小型自焙电解槽,年产电解铝仅3000吨;十一届三中全会后,初步走上了集约型、自我发展的道路;“七五”、“八五"期间,进行了多次大规模的技术改造,建成4条60kA侧插阳极自焙槽电解生产线,发展成为当时全国最大的地方铝厂,但仍未克服科技含量低、能源消耗高、污染难以治理的不足;90年代中期,云铝瞄准了科技含量高、能耗低、污染小的预焙铝电解生产技术,“九五”及“十五"期间,

在率先淘汰自焙电解槽的基础上,共投资近37亿元,成功实施了大规模的“环境治理、节能降耗技术改造”工程,分别建成了10万吨国际先进、国内一流的186kA大型预焙电解生产线,以及20万吨目前国际上最先进的300kA特大型预焙电解生产线,大大提升了各项技术装备水平,电解铝产量从原来的4万吨提高到30万吨,并成功实施对涌鑫金属加工公司和润鑫铝业公司的控股经营,年产量增加到40万吨。

与60kA电解自焙槽相比:

吨铝电耗平均降低2000kWh以上,按年产30万吨计算,年可减少标准煤121200吨,达到了有色金属工业节能设计技术规定的一级能耗标准;

 烟气净化采用连续计量“组合式"输送技术和n型(倒U型)喷射两级逆流吸附干法净化技术,主要特征污染物氟化物吨铝排放指标为O.713kg,处于国内领先水平;氟化物削减达到了81%,粉尘削减达到88%,消除了沥青焦油;吨铝阳极净耗减少110kg,年可减少物耗3万多吨。

在产量增加的同时,有效解决了环境污染问题,不仅符合国家环保产业政策发展的要求,更为公司在同行业中赢得了竞争优势,获得社会的一致肯定。两期技改工程均被原国家经贸委、国家发改委批准立项,并上报国务院,被确定为“国债专项资金"支持的国家重点项目。

二、大力推行循环经济和清洁生产,实现节约型发展

云铝公司是一个以铝冶炼为主,集铝加工、炭素生产为一体的综合性生产企业,各种能源的需求量大,特别是电力资源。随着 “十五”技改工程的全面投产,公司本部全年用电量将达到50亿kWh以上,其他主要资源能源需用量为:氧化铝60--70万吨,炭素原料30万吨,燃煤及燃料3万吨标准煤。因此,对云铝这样一个现代企业来说,发展循环经济,实施清洁生产,创建节约型企业显得尤为重要。

 近几年来,云铝经历了极为严峻的经营形势和电力瓶颈制约,氧化铝原料和其它主要原材料价格上涨,铝价持续下跌,尤其是近两年以来大面积的限电和电价多次上调给企业的生产经营及安全生产带来了前所未有的困难和风险。面对诸多不利因素,公司提出了“实施清洁生产,创建节约型企业"的管理思想。一方面实施标准化管理和清洁生产及审核,提高管理水平,通过管理创新,向管理要资源,向管理要效益;另一方面大力发展循环经济,提高清洁生产水平,实现节约型发展。主要做法如下:

 (一)优化管理,苦练内功,全面实施清洁生产,实现节能增效

1.贯彻实施国际标准管理体系,全面推行标准化管理,进一步加快与国际接轨步伐。  自愿采用IS09001、IS014001、OHSASl8001、IS010012、QS一9000标准组织生产,为高质量、低成本、低消耗、低污染和安全生产提供了科学管理平台。特别是IS014001标准,建立科学的环境管理体系,在生产过程中与清洁生产思想融为一体,从原材料入厂、投入使用到产品产出等,把资源消耗的控制和管理与清洁生产技术相结合,体现了“持续改进"的原则,促进了清洁生产技术水平的提高。通过这些年的贯标和认证,云铝公司的生产经营管理成功转型为以全面推行标准化管理为主要特征的科学管理模式。

2.苦练内功,挖潜增效。根据国内同行业及自身资源能源消耗情况,对各类高能耗产品制定了较为先进合理的能耗定额,对水、电、煤、油等消耗指标作出了明确的考核规定,其最大的特点是要求持续改进,从而真正达到“节约资源、节能降耗、保护环境、增收节支”的目的,这是企业资源能源管理工作的又一重要突破。每年给各二级厂分解降成本指标,充分利用现有的技术装备,在186kA、300 kA系列电解生产线、炭素生产线及铝加工生产线大力开展达产达标、优化工艺,再降成本活动。实践证明,各项能耗指标均得到了有效改进。

3.探索新工艺,依靠技术创新促进节能降耗。紧紧抓住“科技攻关"不放,在节能降耗上下功夫。2003年底,率先在全国同行业中进行锂盐添加的工艺探索,并成功应用于186kA、300kA电解槽中。实践证明,不仅提高了电流效率,在原来的基础上吨铝电耗平均降低450kWh,全年节约近2亿度电。目前云铝公司的电解能耗指标达到了国际领先水平,比全国铝企业平均能耗低1000kWh/吨.铝。

2003年初投资300余万元成功改造完成电解氧化铝浓度计算机控制专家系统和预焙电解槽中温控制技术开发应用,优化铝电解生产工艺,在提高了电流效率、降低吨铝电耗上取得了明显效果,该项目也荣获云南省科学技术进步二等奖。

二期技改工程炭素生产新焙烧系统阳极焙烧选用具有国际先进水平的节能焙烧设备,采用重油焙烧,与敞开式焙烧炉相比,重油单耗可降低50%,而且烟气量产生更少,沥青烟等污染物含量低、易治理,符合清洁生产的技术要求。

4.实施清洁生产审核。2004年12月至2005年5月率先在全国铝行业重点组织实施了第一轮清洁生产审核,审核共产生方案200余项,涵盖了主要生产工艺、设备、使用资源和能源,通过筛选确定实施方案124项,无低费方案118项,中高费方案6项,共计投资4223万元,提高了清洁生产水平,为企业提高产品质量、降低能耗、进一步减少污染物产生起到了积极促进作用。

5.做好节电管理工作。云铝的能源消耗90%来自于电能。电能占生产成本近40%,因此用电管理是云铝能源管理的重点。在实行节电经济责任制考核的基础上,积极配合做好电力需求预测和用电合理调配等工作,利用多种手段开展节约宣传教育,号召全体员工从我做起,从小事做起,节约一度电,很大程度上提高了觅工的节电意识。

 (二)大力发展循环经济,提高资源综合利用率

1.氧化铝原料的循环利用。采用电解生产线“干法"烟气净化处理技术,利用氧化铝强烈的吸氟性能,吸收电解生产过程中产生的氟化物,经过布袋除尘后一部分返回电解槽生产,一部分循环吸附。186kA、300kA电解生产线年回收利用的氟化物近5000吨,回收氧化铝近1万吨,在循环利用铝电解生产资源、根治污染的同时获得了良好的经济效益。

2.工业余热发电。在炭素生产线建热电车间,利用工艺上煅烧石油焦产生的高温烟气,通过锅炉吸热产生蒸汽用于余热发电,全年可发电2500万kWh,产生经济效益800余万元。

3.炭素原料的循环利用。电解生产过程中产生的炭块残极如果不能回收利用,不仅大量占用土地,对水土造成环境污染,而且浪费原材料,增加生产成本。对此,通过研究利用阳极炭块配套生产的优势,建用炭块残极循环回用系统,将残极破碎作为炭素新阳极生产的原料,重新投入使用,大大降低了原材料的消耗,年可回收利用的废残极炭块21000多吨,设置的布袋除尘回收系统年可回收利用尘粉6000多吨。

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